De nombreux acteurs automobiles souhaitent réduire les coûts de leurs conditionnements de secours. Pour ses clients, Bourgeois Plastiques a inventé une solution qui permet d’éviter tout surcoût d’outillage. Un nouveau procédé gagnant aujourd’hui standardisé.
En plus des plateaux thermoformés utilisés pour conditionner les pièces tout au long de la série, les constructeurs et les équipementiers automobiles se doivent en effet de disposer de conditionnements de substitution. Des équipements de secours destinés à être injectés très rapidement dans la boucle logistique des plateaux sont prévus dans le cas où celle-ci viendrait à manquer de conditionnements de série.
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Un objectif de rationalisation des coûts
Comme ces conditionnements de secours sont susceptibles, par définition, de ne jamais être utilisés, différents acteurs de la filière automobile ont mandaté Bourgeois Plastiques pour chercher des solutions pour réduire au maximum les coûts de production de ces unités, engendrés par la nécessité de créer de nouveaux outillages spécifiques. Le plateau série est en effet de forte épaisseur (4 à 5 mm) tandis que le plateau de substitution est très mince : ces deux types de plateau sont donc fabriqués sur des machines différentes.
Une solution nouvelle, sans surcoût d’outillage
Bourgeois Plastiques a relevé ce défi et a réussi à développer des conditionnements de substitution sans surcoût d’outillage, les outillages de ces conditionnements de secours étant réalisés à partir d’éléments des outillages des conditionnements de série. Ces emballages de sécurité ont donc pu être réalisés sans surcoût d’outillage, conformément aux KPIs.
Une démarche de co-construction
Ce projet a exigé d’abord de bien comprendre les besoins puis de remettre en question totalement la façon de concevoir et de réaliser les outillages des plateaux thermoformés. Le projet a été développé à partir d’un nouveau cahier des charges, en redéfinissant précisément l’objectif à atteindre, dans une démarche de co-construction.
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Un important travail de reconception
Le travail de reconception du produit, en CAO, a représenté une étape importante et a nécessité de bien prendre en compte toutes les contraintes d’outillage (refroidissement du moule, aspiration de la matière, précision des formes, etc.). Il s’agissait d’intégrer les contraintes d’outillage dès la conception du plateau et de fabriquer, en quelque sorte, un hybride des deux types d’outillage, utilisés pour les conditionnements série d’une part et les conditionnements de substitution d’autre part. Un prototype a ensuite été réalisé, puis validé, avant le lancement la phase de série.
Un procédé gagnant désormais standardisé
Le développement de ce projet spécifique a duré dix mois. Il a été mené en étroite collaboration avec les responsables techniques et logistiques, mais également en lien avec la direction des achats. Une fois cette première victoire obtenue, cette solution a ensuite été standardisée : elle peut désormais être appliquée pour le développement de tout nouveau produit. Elle a d’ailleurs été étendue avec succès à plusieurs dizaines de références. Avec, à la clé, un gain de plusieurs milliers d’euros sur chaque développement de nouveau produit.
Un procédé gagnant désormais standardisé
Afin de réduire leurs coûts de conditionnements de secours, de nombreux acteurs de l'automobile utilisent des plateaux thermoformés de substitution. Cette solution aujourd'hui standardisée dans le secteur industriel permet d’éviter tout surcoût d’outillage.
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